國際上針對廢水零排放技術，自上世紀70年代開始研發(fā)應用，主要核心工藝為高含鹽廢水的蒸發(fā)結晶系統(tǒng)，以美國GE、aquatech、J&Y等公司為代表。
國內真正實現(xiàn)廢水零排放的電廠只有2家：1）河源電廠機組容量2*600MW機組，系國內第一家。零排放系統(tǒng)設計處理水量為22m3/h,其中預處理系統(tǒng)投資2000萬元，蒸發(fā)結晶系統(tǒng)投資7000萬元。蒸發(fā)結晶系統(tǒng)采用四效蒸發(fā)技術+結晶系統(tǒng)。2）三水恒益電廠機組容量2*600MW。零排放系統(tǒng)設計處理水量為22m3/h，無預處理系統(tǒng)，蒸發(fā)結晶系統(tǒng)投資為4600萬元（不含土建、安裝費用），技術來自美國J&Y公司，采用2級臥式機械蒸汽壓縮蒸發(fā)技術+2級臥式多效蒸發(fā)技術工藝。
由國內的應用案例可以知，實施火電廠廢水零排放工藝末端廢水量較少，機組容量2*600MW末端廢水總量22m3/h左右；末端高鹽廢水設備投資費用較高300~400萬元/t，正常運行費用較高100元/噸。因此，火電廠實施廢水零排放有很大的經濟壓力，要求在技術領域和經濟效益上有新的突破。
以某火電廠2*1GW機組情況為例。電廠廢水無排污許可，環(huán)評批復為零排放。
1 零排放方案選擇
該火電廠總廢水量245m3/h。化學水處理水源由循環(huán)水排污水供給（120m3/h），脫硫廢水水源由循環(huán)水排污水和廢水處理后回用水供給（240m3/h），化學再生后酸堿水調整合格后供撈渣系統(tǒng)和輸煤系統(tǒng)，水塔為開式循環(huán)冷卻水塔，含煤廢水和生活污水處理后回用。
在實現(xiàn)廢水零排放項目中有2個難點：
1）循環(huán)水排污水（水質分析見表1）。
排污水量大，正常情況下排水量在600m3/h左右，去除化學回用、工業(yè)回用和脫硫等系統(tǒng)回用，還有220m3/h無法回用，溶解性固體（TDS）質量濃度1.5~3g/L，直接進行蒸發(fā)濃縮、結晶處理時，設備運行經濟性差，投資成本巨大。故需要增加循環(huán)水旁路處理設備，對循環(huán)水進行除鹽處理后回用至循環(huán)水，提高循環(huán)水濃縮倍率，降低循環(huán)水排污量和補水量。
2）脫硫廢水。水量25t/h，pH為6~9,COD為90mg/L。TDS的質量濃度高達25~40g/L，不能回用。通過水質分析（見表2）可知，水質中鈣、鎂、氟等離子處于過飽和狀態(tài)，具有嚴重的結垢傾向，同時水中還含有大量重金屬。處理過程中要先經過深度軟化，然后進入蒸發(fā)結晶系統(tǒng)，凈水進行回用，固體鹽分外運。
2循環(huán)水處理方案
循環(huán)水排污水量大，且火電廠內無法全部消耗，因此，為實現(xiàn)廢水零排放必須提高濃縮倍率，降低循環(huán)水的排放量，并增設旁路處理裝置，將循環(huán)水排污水進行除鹽處理然后補充回循環(huán)水，同時旁路裝置產生的濃水進入蒸發(fā)結晶裝置進行處理。
循環(huán)水旁路處理工藝流程見圖1。
1）石灰澄清加過濾處理系統(tǒng)。通過預處理系統(tǒng)，可去除大部分的碳酸鹽堿度，有機物可去除25%左右，硅化物去除30%~50%，降低TDS的含量。循環(huán)水排污水中含有大量的有機物和膠體物質。處理過程投加大量絮凝劑后，通過石灰加藥澄清池后可以去除大部分懸浮物，為后續(xù)多級多介質過濾器和超濾分擔壓力。
2）低壓反滲透處理系統(tǒng)。超濾+反滲透雙膜技術在處理循環(huán)水排污水領域有很多應用實例。但聚合氯化鋁（PAC）投加量將非常大（正常原水的30~40倍），原因主要是循環(huán)水中投加了大量的有機高分子緩蝕阻垢劑，使?jié)饪s后的循環(huán)水排污水的水質呈穩(wěn)定狀態(tài)，從而抑制了后續(xù)投加PAC的絮凝效果。
3）高壓反滲透系統(tǒng)。低壓反滲透淡水回收入循環(huán)水補水系統(tǒng)，濃水進入高壓反滲透系統(tǒng)，通過高壓發(fā)滲透系統(tǒng)將濃水進一步除鹽，淡水同樣回收入循環(huán)水補水系統(tǒng)，濃水濃縮到TDS的質量濃度80g/L，濃水水量由原來的220m3/h降至5~7m3/h,輸送到脫硫廢水處理系統(tǒng)的濃縮單元。
3脫硫廢水處理方案
通常，脫硫廢水處理系統(tǒng)采用中和+絮凝+沉降+澄清等常規(guī)處理工藝，以降低脫硫廢水的濁度、重金屬和部分硬度，但廢水的含鹽量沒有明顯降低，處理后無法回用，排放后對生態(tài)影響較大。
脫硫廢水零排放系統(tǒng)主要包括4個處理單元，即脫硫廢水預處理單元、鹽水濃縮單元、結晶單元和固體廢棄物處置，其工藝流程見圖2
1）預處理單元。采用石灰處理+混凝澄清+碳酸鈉軟化+混凝澄清工藝，為、級澄清充分軟化處理工藝，在實現(xiàn)常規(guī)處理的目標的同時，最大限度的去除水中的Ca2+、Mg2+、SO42-、F-硅等結垢因子和重金屬，出水水質基本消除了結垢傾向。由于采用深度預處理，在前期水處理藥劑投加量較大，同時產出大量污泥，故還需增加污泥濃縮系統(tǒng)。
2）鹽濃縮單元。脫硫廢水通過蒸發(fā)器進行濃縮后，濃鹽水TDS的質量濃度上升到200~250g/L。濃縮后進入結晶系統(tǒng)，進一步濃縮到TDS的質量濃度為350~600g/L，得到結晶鹽。
目前在高TDS含量廢水濃縮技術有：多效蒸發(fā)技術（MED）、降膜機械蒸汽壓縮蒸發(fā)技術（MVC）和正滲透技術（MBC）等。由于在前期深度預處理后，以上技術均可滿足系統(tǒng)運行，故選擇時主要考慮運行的經濟性。幾種主流技術經濟性對比見表3。
高含鹽廢水的整個處理系統(tǒng)中，每增加1t廢水設備投資費用將增加300萬元左右。脫硫廢水蒸發(fā)結晶系統(tǒng)為高含鹽廢水處理過程的主要耗能系統(tǒng)，為了降低投資成本和運行成本，在廢水進入蒸發(fā)器濃縮前進入高壓反滲透（DTRO）預濃縮系統(tǒng)，將脫硫廢水TDS的質量濃度25~40g/L預濃縮到80~100g/L，降低進入蒸發(fā)器系統(tǒng)水量，提高運行效率。煙臺金正環(huán)保科技有限公司生產的DTRO膜在電廠脫硫廢水處理領域已有多個成功案例。
3）鹽結晶單元。結晶可采用多效強制循環(huán)蒸發(fā)結晶技術，強制循環(huán)機械蒸汽壓縮蒸發(fā)結晶技術；在無占地限制區(qū)域也可采用自然晾曬結晶。脫硫廢水結晶系統(tǒng)運行經濟性對比見表3。
如果脫硫廢水采用深度預處理，則可獲得品質優(yōu)良的工業(yè)鹽，主要成分為NaCl，其質量分數(shù)50%~80%。其它成份為KCl、Na2SO4、K2SO4；如果脫硫廢水采用常規(guī)處理，則所得混合鹽成分復雜，其中CaSO4的質量分數(shù)30%~50%。
4）固體廢棄物處置。固體廢棄物主要包括來自廢水預處理系統(tǒng)的污泥和結晶單元產生的結晶鹽。預處理系統(tǒng)的污泥處置可以拋棄到灰場或送至垃圾填埋場處置。采用常規(guī)處理系統(tǒng)的結晶鹽為黃色，含有有毒有害的重金屬化合物，必須作為危險固體廢棄物送專業(yè)的固廢處理中心處置，處理成本200~300元/t；采用充分軟化的深度預處理，結晶鹽為白色，品質較好，可作為工業(yè)鹽銷售，售價約為40元/t。
4結論
針對目前火力發(fā)電廠運行情況，實現(xiàn)廢水零排放需要提高循環(huán)水系統(tǒng)的濃縮倍率、增設循環(huán)水旁路處理設備，同時在末端的脫硫廢水需要增設蒸發(fā)結晶系統(tǒng)。
循環(huán)水排污水量220m3/h，處理前TDS的質量濃度2~3g/L，經過旁路處理裝置處理后，淡水100%回收至循環(huán)水系統(tǒng)回用，濃水量由原來的220m3/h降至5~7m3/h，TDS的質量濃度80g/L,進入脫硫廢水處理系統(tǒng)進行蒸發(fā)結晶，降低蒸發(fā)結晶運行成本，實現(xiàn)循環(huán)水系統(tǒng)廢水零排放。
脫硫廢水系統(tǒng)在預處理中選擇石灰澄清加碳酸鈉澄清的2級軟化處理，進行了鹽純化，為續(xù)的濃縮結晶系統(tǒng)提供良好的運行環(huán)境，同時，結晶后的產品鹽純度得到提升，由廢固轉為可銷售的工業(yè)鹽。與以往常規(guī)蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)比較，加入預濃縮設備DTRO，將進入蒸發(fā)器水TDS的質量濃度由25~40g/L預濃縮到80~100g/L,使蒸發(fā)器的進水量由原來來水25m3/h降至10m3/h左右，降低60以上，節(jié)約了運行成本。
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